Perché il mio trasferimento DTF non va a buon fine? 7 cause e soluzioni

Un trasferimento DTF che non aderisce, o che appare corretto subito dopo la pressatura ma si solleva, si screpola o si stacca dopo pochi lavaggi, è uno dei problemi di produzione più frustranti e costosi nella stampa DTF. La causa principale non è quasi mai evidente dal solo risultato superficiale. Il problema di adesione può derivare dalla fase di polimerizzazione, dalle impostazioni della pressa a caldo, dal tessuto stesso, dalla qualità della pellicola, dalle condizioni della polvere, dai tempi di distacco o dall'assenza di una seconda pressatura. Questa guida analizza sistematicamente tutti e sette questi aspetti.

1. Polvere non completamente polimerizzata

2. Impostazioni della pressa a caldo

3. Problemi relativi al tessuto

4. Qualità della pellicola

5. Degradazione della polvere

6. Tempistica di pelatura

7. Nessuna seconda stampa

Il fallimento dell'adesione è un problema di sistema, non un problema legato a una singola variabile.

Ognitrasferimento DTFUn'adesione non corretta si verifica perché almeno un anello della catena di adesione si è rotto. Questa catena si estende dal tunnel di polimerizzazione, dove la polvere termofusibile deve fondersi completamente, attraverso la pressa a caldo, dove deve trasferirsi completamente sul tessuto, fino alla fase di distacco e oltre. Le sette cause elencate di seguito sono ordinate per frequenza: la polimerizzazione insufficiente è la più comune, mentre una seconda pressatura inadeguata è la più trascurata. Analizzarle in ordine è il modo più rapido per individuare e risolvere il problema.

1. Polvere termofusibile non completamente polimerizzata

La polvere termofusibile deve raggiungere la temperatura di fusione completa nel tunnel di polimerizzazione prima che la pellicola entri nella pressa a caldo. Se la polvere non si fonde completamente, a causa di una temperatura di polimerizzazione troppo bassa, di un tempo di permanenza troppo breve o di una temperatura non uniforme nel tunnel, lo strato adesivo che entra nella pressa a caldo risulterà parzialmente liquido e parzialmente solido. Sotto la pressione della pressa, solo le zone completamente fuse si trasferiscono correttamente sul tessuto. Le zone parzialmente fuse si trasferiscono in modo incompleto, lasciando residui di adesivo sulla pellicola e producendo un risultato a chiazze, con scarsa adesione, che si deteriora dopo pochi lavaggi.

2. Temperatura, tempo o pressione della pressa a caldo errati

La pressa a caldo deve fornire simultaneamente tre parametri entro un intervallo ristretto: una temperatura sufficiente a rifondere lo strato di adesivo indurito e a farlo aderire alle fibre del tessuto, un tempo di permanenza sufficiente affinché la fusione e l'adesione si completino e una pressione sufficiente a garantire il pieno contatto tra adesivo e tessuto su tutta l'area di stampa. Una carenza in uno qualsiasi di questi tre parametri, anche se gli altri due sono corretti, provoca un'adesione non corretta, la cui natura varia a seconda del parametro problematico.

Stirare sempre il capo per 3-5 secondi prima di posizionare il trasferimento. L'umidità del tessuto, anche a livelli impercettibili dovuti alla conservazione, riduce la temperatura di adesione effettiva sulla superficie del tessuto ed è una causa spesso trascurata di sollevamento dei bordi su trasferimenti altrimenti stirati correttamente.

3. Tipo di tessuto e condizioni della superficie

L'adesivo termofusibile DTF si lega al tessuto mediante un incastro meccanico con la struttura delle fibre durante la pressatura. I tessuti che resistono a questo incastro, a causa di rivestimenti superficiali, densità delle fibre, contenuto sintetico o finiture idrorepellenti, presentano un'adesione prevedibilmente debole, indipendentemente da quanto siano impostati correttamente tutti gli altri parametri.

4. Qualità della pellicola e incoerenza del rivestimento

Lo strato di distacco della pellicola determina la pulizia e la completezza con cui lo strato adesivo si trasferisce dalla pellicola al tessuto durante la stiratura. Se lo strato di distacco è troppo spesso, l'adesione tra l'adesivo polimerizzato e la superficie della pellicola è inferiore all'adesione tra l'adesivo e il tessuto, il che potrebbe sembrare auspicabile ma in pratica significa che l'adesivo si distacca dalla pellicola prima che si stabilisca un contatto completo con il tessuto, causando il sollevamento dei bordi e un trasferimento incompleto. Se lo strato di distacco è troppo sottile, l'adesivo non si distacca affatto dalla pellicola.

5. Polvere termofusibile degradata o contaminata dall'umidità

La polvere termofusibile è igroscopica, ovvero assorbe umidità dall'aria circostante. Quando la polvere assorbe umidità, si verificano due problemi: le particelle si gonfiano parzialmente e iniziano a fondersi insieme nel contenitore di stoccaggio (formazione di grumi), e il contenuto di umidità altera il comportamento della polvere allo stato fuso durante la polimerizzazione. La polvere agglomerata si applica in modo non uniforme sulla superficie dell'inchiostro, creando zone ad alta e bassa densità di adesione. La polvere influenzata dall'umidità richiede temperature più elevate per fondersi completamente e potrebbe non fondersi affatto completamente entro l'intervallo operativo del tunnel di polimerizzazione, producendo un trasferimento che appare completo ma che si delamina dopo il primo lavaggio.

6. Tempistica o tecnica di peeling errate

Il momento in cui la pellicola viene staccata dal transfer, così come l'angolo e la velocità con cui avviene il distacco, influiscono sulla corretta adesione. Le pellicole DTF sono specificate per il distacco a caldo o a freddo, e l'utilizzo di tempi di distacco errati per il tipo di pellicola interrompe il processo di incollaggio in un momento critico. Staccare troppo presto (prima che l'adesivo si sia sufficientemente legato al tessuto) provoca la rottura dello strato adesivo. Staccare troppo lentamente e con un angolo errato fa sì che parti del disegno si sollevino insieme alla pellicola anziché rimanere sul capo.

7. Mancanza della seconda pressatura / della sigillatura post-stampa

La seconda fase di pressatura, ovvero l'applicazione del calore sulla stampa transfer dopo aver rimosso la pellicola protettiva, è la fase più trascurata nella produzione di stampe DTF. Molti operatori la considerano facoltativa. Non lo è, invece, per i capi che verranno lavati regolarmente. La seconda fase rifonde la superficie dello strato adesivo, migliorandone il legame meccanico con le fibre del tessuto grazie all'aumento dell'area di contatto, e sigilla i bordi della stampa transfer, che sono i più vulnerabili al distacco causato dai lavaggi. Saltare questa fase riduce la resistenza ai lavaggi del 20-40%, indipendentemente da quanto correttamente siano stati impostati tutti gli altri parametri.

Secondo protocollo di stampa

1. Passaggio 1:Completare la prima pressione e la pelatura.

2. Passaggio 2:Posizionare un foglio di teflon pulito o della carta da forno direttamente sopra il disegno trasferito.

3. Passo 3:Premere alla stessa temperatura della prima pressione per 8-12 secondi.

4. Passo 4:Sollevare e lasciare raffreddare completamente. Il teflon impedisce alla superficie adesiva di attaccarsi alla piastra, consentendo al contempo la penetrazione di calore e pressione.

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Le cause 1, 2, 3, 5, 6 e 7 sono tutte sotto il vostro controllo in quanto operatori. La causa 4, ovvero la qualità del rivestimento della pellicola, viene determinata prima che la pellicola vi arrivi. Forniamo pellicole con specifiche di peso del rivestimento di rilascio testate e documentate a livello di lotto, un rivestimento di assorbimento uniforme verificato al 100% di carica di inchiostro e compatibilità testata con il nostro sistema di inchiostro. La qualità della pellicola non dovrebbe essere una delle variabili da considerare per la risoluzione dei problemi.